破碎机的理论与实践结合

近年有厂家采用旋回与锤式两段破碎，在正常情况下，出料粒度是25毫米，25毫米筛筛后约为20%，满足棒磨机正常生产的需要。在1986年为了改善棒磨机的性能改为球磨，致使磨机台使产量下降到10%`~15%，这样，原来彼此匹配的生产系统产生了不平衡，料浆生产不足，为了改变这种被动局面，决定对肩负二破的锤式破碎机实行改造、挖潜、降低人磨石灰石的粒度，以提高磨机产量。

我们详细观察了锤式破碎机的各种情况，发现如下问题：从被破碎的石灰石表面观察发现，筛余的大块石灰石有相当一部分表面有被冲击的伤痕，为什么他们被冲击后却没被连续破碎呢？25毫米筛筛余约为20%，可以从粒度中发现有相当一部分被过粉碎，在排料过程中，位于蓖架前排的箅子担负着排料量的70%，磨损也比后排严重，约为后排的2倍。前排蓖条有明显的弯曲变形，这几点表面上来看是性质不同的问题，实际是破碎过程中不同层次表现出的侧面。于是做了下面的试验，为了增加石灰石被破碎的机会，把蓖条上宽度25毫米均布的结构20，25和30的分段排列。经过使用发现，25毫米筛筛余下降到15%左右，大于30%的仅站0.135%，产量没有变化，随后，又将梯形蓖条截面形状略加改动，台班产量突然增加10%，而且粉碎现象减少。

为什么破碎效果会出现如此明显的改善呢，从石灰石的破碎机理而言，当石灰石从料口进入后，首先是受到高速运转锤头的冲击，这种短暂的高压使石灰石破碎，有些石灰石是把上面的承受力传递到另一处，使石灰石在某一薄弱的表面发生错动，积压而脆碎。其三是已破碎的石灰石西欧啊块彼此碰撞或者是同击壁板碰撞。从而出现再次碰撞，最后石灰石在重力的作用下落人转子和蓖条之间，在转子的带动下彼此挤压、错动，又一次出现破碎。如此破碎是周期性进行的，我们的试验改善了破碎机的机理，这样一方面降低了出料粒度，另一方面也减少了筛余，并且粉碎效果也减少了。
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